ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣର ସଂଯୁକ୍ତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା ବହୁତ କଠୋର।ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣ ସଂଯୋଗ ଅଂଶବିଭିନ୍ନ ଉପକରଣ ଅଂଶ ମଧ୍ୟରେ ସଂଯୋଗ ପାଇଁ ଦାୟୀ। ଏହାର ଗୁଣବତ୍ତା ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ବିଶେଷ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ।
ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣ ଲିଙ୍କ୍ ଅଂଶ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ମୁଖ୍ୟତଃ ନିମ୍ନଲିଖିତ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରେ:
୧. ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଯୋଜନା
• ଲିଙ୍କ୍ ହୋଇଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଆକୃତି, ଆକାର ଏବଂ ସହନଶୀଳତା ପରିସରକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ। 3D ମଡେଲିଂ ପାଇଁ କମ୍ପ୍ୟୁଟର ସାହାଯ୍ୟପ୍ରାପ୍ତ ଡିଜାଇନ୍ (CAD) ସଫ୍ଟୱେର୍ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ, ଏବଂ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପ୍ରତ୍ୟେକ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟକୁ ବିସ୍ତୃତ ଭାବରେ ଯୋଜନା କରାଯାଇଛି।
• ଉପଯୁକ୍ତ ସାମଗ୍ରୀ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରିବା ପାଇଁ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣରେ ଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ବଳ ଏବଂ ଗତି ବିଶ୍ଳେଷଣ କରନ୍ତୁ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଅଧିକ ଟର୍କ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ଲିଙ୍କ୍ ଶାଫ୍ଟ ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ-ଶକ୍ତିଯୁକ୍ତ ମିଶ୍ରିତ ଇସ୍ପାତ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରେ।
୨. କଞ୍ଚାମାଲ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରନ୍ତୁ
• ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ଯୋଗ୍ୟ କଞ୍ଚାମାଲ କିଣନ୍ତୁ। ସାମଗ୍ରୀର ଆକାର ସାଧାରଣତଃ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ମାର୍ଜିନ୍ ସଂରକ୍ଷଣ କରେ।
• କଞ୍ଚାମାଲଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସାମଗ୍ରୀ ରଚନା ବିଶ୍ଳେଷଣ, କଠୋରତା ପରୀକ୍ଷା ଇତ୍ୟାଦି ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
3. ସାମଗ୍ରୀ କାଟନ୍ତୁ
• କଞ୍ଚାମାଲଗୁଡ଼ିକୁ ଅଂଶ ଆକାର ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି CNC କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ (ଯେପରିକି ଲେଜର କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍, ପ୍ଲାଜମା କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍, ଇତ୍ୟାଦି) କିମ୍ବା କରତ ବ୍ୟବହାର କରି ବିଲେଟ୍ରେ କଟାଯାଏ। ଲେଜର କଟିଙ୍ଗ ମେସିନ୍ ଜଟିଳ ଆକୃତିର ବିଲେଟ୍କୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ କାଟିପାରେ ଏବଂ କଟିଙ୍ଗ ଧାର ଗୁଣବତ୍ତା ଉଚ୍ଚ।
୪. ରଫିଂ
• ରଫ୍ିଂ ପାଇଁ CNC ଲେଦ, CNC ମିଲିଂ ମେସିନ୍ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ମୁଖ୍ୟ ଉଦ୍ଦେଶ୍ୟ ହେଉଛି ଅଧିକାଂଶ ମାର୍ଜିନ୍ ଶୀଘ୍ର ଅପସାରଣ କରିବା ଏବଂ ଅଂଶକୁ ଶେଷ ଆକାରର ନିକଟତର କରିବା।
• ରଫ୍ କରିବା ସମୟରେ, ଅଧିକ କଟିଂ ପରିମାଣ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବ, କିନ୍ତୁ ଅଂଶ ବିକୃତିକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ କଟିଂ ବଳକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, CNC ଲେଥ୍ସରେ ଆକ୍ସଲ୍ ଲିଙ୍କ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ରଫ୍ କରିବା ସମୟରେ, କଟିଂ ଗଭୀରତା ଏବଂ ଫିଡ୍ ପରିମାଣ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସେଟ୍ କରାଯାଇଥାଏ।
୫. ସମାପ୍ତି
• ଅଂଶ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସମାପ୍ତି ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପଦକ୍ଷେପ। ମେସିନିଂ ପାଇଁ ଛୋଟ କଟିଂ ପାରାମିଟର ବ୍ୟବହାର କରି ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା CNC ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରିବା।
• ମେଟିଂ ପୃଷ୍ଠ, ଗାଇଡ୍ ପୃଷ୍ଠ ଇତ୍ୟାଦି ଉଚ୍ଚ ସଠିକତା ଆବଶ୍ୟକତା ଥିବା ପୃଷ୍ଠ ପାଇଁ, ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରେ। ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ମେସିନ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠର ରୁକ୍ଷତାକୁ ବହୁତ ନିମ୍ନ ସ୍ତରରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିପାରିବ ଏବଂ ପରିମାଣିକ ସଠିକତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିପାରିବ।
୬. ଗାତ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ
• ଯଦି ଲିଙ୍କ୍ ଅଂଶକୁ ବିଭିନ୍ନ ଗାତ (ଯେପରିକି ସୂତା ଗାତ, ପିନ୍ ଗାତ, ଇତ୍ୟାଦି) ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବାକୁ ପଡିବ, ତେବେ ଆପଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ଏକ CNC ଡ୍ରିଲିଂ ମେସିନ୍, CNC ମେସିନିଂ କେନ୍ଦ୍ର ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ।
• ଖୋଳା କରିବା ସମୟରେ, ଗାତର ସ୍ଥିତି ସଠିକତା ଏବଂ ପରିମାଣ ସଠିକତା ନିଶ୍ଚିତ କରିବାକୁ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ଗଭୀର ଗାତ ପାଇଁ, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ କୁଲିଂ ବିଟ୍, ଗ୍ରେଡେଡ୍ ଫିଡ୍ ଇତ୍ୟାଦି ବ୍ୟବହାର ଭଳି ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଗଭୀର ଗାତ ଖୋଳା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକ ହୋଇପାରେ।
୭. ଗରମ ଚିକିତ୍ସା
• ପ୍ରକ୍ରିୟାକୃତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ତାପ ଚିକିତ୍ସା। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, କ୍ୱେନିଂ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର କଠୋରତା ବୃଦ୍ଧି କରିପାରେ, ଏବଂ ଟେମ୍ପରିଂ କ୍ୱେନିଂ ଚାପକୁ ଦୂର କରିପାରେ ଏବଂ କଠୋରତା ଏବଂ କଠିନତାର ସନ୍ତୁଳନକୁ ସଜାଡ଼ିପାରେ।
• ଗରମ ଚିକିତ୍ସା ପରେ, ବିକୃତି ସଂଶୋଧନ କରିବା ପାଇଁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସିଧା କରିବାକୁ ପଡ଼ିପାରେ।
୮. ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା
• କ୍ଷୟ ପ୍ରତିରୋଧ, ପରିଧାନ ପ୍ରତିରୋଧ ଇତ୍ୟାଦିକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ, ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା। ଯେପରିକି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଲେସ୍ ପ୍ଲେଟିଂ, ସ୍ପ୍ରେ କରିବା ଇତ୍ୟାଦି।
• ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ଧାତୁ ସୁରକ୍ଷାମୂଳକ ଫିଲ୍ମ ତିଆରି କରିପାରିବ, ଯେପରିକି କ୍ରୋମ୍ ପ୍ଲେଟିଂ ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠର କଠୋରତା ଏବଂ ପରିଧାନ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ।
୯. ଗୁଣବତ୍ତା ଯାଞ୍ଚ
• ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଡାଇମେନ୍ସନାଲ ସଠିକତା ଏବଂ ଆକୃତି ସଠିକତା ପରୀକ୍ଷା କରିବା ପାଇଁ ମାପ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ (ଯେପରିକି କ୍ୟାଲିପର୍ସ, ମାଇକ୍ରୋମିଟର, ସମନ୍ୱୟ ମାପ ଉପକରଣ, ଇତ୍ୟାଦି) ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
• ଉତ୍ତାପ ଚିକିତ୍ସା ପରେ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର କଠୋରତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ପରୀକ୍ଷା କରିବା ପାଇଁ କଠୋରତା ପରୀକ୍ଷକ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ ଉପକରଣ ମାଧ୍ୟମରେ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ ଫାଟ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ।
୧୦. ସଂଯୋଗୀକରଣ ଏବଂ କମିଶନିଂ
• ମେସିନ୍ ଲିଙ୍କ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ଅନ୍ୟ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣ ଅଂଶ ସହିତ ଯୋଡ଼ନ୍ତୁ। ସମାବେଶ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ମେଳ ଖାଉଥିବା ସଠିକତା ଏବଂ ସମାବେଶ କ୍ରମ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ।
• ଆସେମ୍ବଲି ସମାପ୍ତ ହେବା ପରେ, ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ଡିବଗ୍ କରନ୍ତୁ, ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମତାରେ ଲିଙ୍କ୍ ହୋଇଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର କାର୍ଯ୍ୟ ଅବସ୍ଥା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ସେମାନେ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଉପକରଣର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବେ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଜାନୁଆରୀ-୧୪-୨୦୨୫