ପ୍ରିଣ୍ଟରୁ ଉତ୍ପାଦ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ: 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପାଇଁ ପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା

ଯଦିଓ ଅଧିକାଂଶ ଉତ୍ପାଦନ କାର୍ଯ୍ୟ 3D ପ୍ରିଣ୍ଟର ଭିତରେ କରାଯାଏ କାରଣ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ସ୍ତର ପରେ ସ୍ତର ନିର୍ମିତ ହୋଇଥାଏ, ତାହା ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଶେଷ ନୁହେଁ। ପୋଷ୍ଟ-ପ୍ରୋସେସିଂ ହେଉଛି 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ କାର୍ଯ୍ୟପ୍ରଣାଳୀର ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପଦକ୍ଷେପ ଯାହା ମୁଦ୍ରିତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦରେ ପରିଣତ କରେ। ଅର୍ଥାତ୍, "ପୋଷ୍ଟ-ପ୍ରୋସେସିଂ" ନିଜେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନୁହେଁ, ବରଂ ଅନେକ ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କୌଶଳ ଏବଂ କୌଶଳକୁ ନେଇ ଗଠିତ ଏକ ବର୍ଗ ଯାହାକୁ ବିଭିନ୍ନ ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରୟୋଗ ଏବଂ ମିଶ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ।

ଏହି ଲେଖାରେ ଆମେ ଅଧିକ ବିସ୍ତାରିତ ଭାବରେ ଦେଖିବୁ, ଅନେକ ପୋଷ୍ଟ-ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ଫିନିସିଂ କୌଶଳ ଅଛି, ଯେଉଁଥିରେ ମୌଳିକ ପୋଷ୍ଟ-ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ (ଯେପରିକି ସମର୍ଥନ ଅପସାରଣ), ପୃଷ୍ଠ ସ୍ମୁଥିଂ (ଭୌତିକ ଏବଂ ରାସାୟନିକ), ଏବଂ ରଙ୍ଗ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂରେ ଆପଣ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ ଏପରି ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକୁ ବୁଝିବା ଦ୍ଵାରା ଆପଣ ଉତ୍ପାଦ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଏବଂ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବେ, ଆପଣଙ୍କ ଲକ୍ଷ୍ୟ ସମାନ ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣବତ୍ତା, ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟ, କିମ୍ବା ବୃଦ୍ଧି ଉତ୍ପାଦକତା ହାସଲ କରିବା ହେଉ। ଆସନ୍ତୁ ଏହାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ଦେଖିବା।

ମୌଳିକ ପୋଷ୍ଟ-ପ୍ରୋସେସିଂ ସାଧାରଣତଃ ଆସେମ୍ବଲି ସେଲରୁ 3D ପ୍ରିଣ୍ଟେଡ୍ ଅଂଶକୁ ଅପସାରଣ ଏବଂ ସଫା କରିବା ପରେ ପ୍ରାରମ୍ଭିକ ପଦକ୍ଷେପଗୁଡ଼ିକୁ ବୁଝାଏ, ଯେଉଁଥିରେ ସପୋର୍ଟ ରିମୁଭାଲ୍ ଏବଂ ମୌଳିକ ପୃଷ୍ଠ ସ୍ମୁଥିଂ (ଅଧିକ ପୁଙ୍ଖାନୁପୁଙ୍ଖ ସ୍ମୁଥିଂ କୌଶଳ ପାଇଁ ପ୍ରସ୍ତୁତିରେ) ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।

ଫ୍ୟୁଜଡ୍ ଡିପୋଜିସନ୍ ମଡେଲିଂ (FDM), ଷ୍ଟେରିଓଲିଥୋଗ୍ରାଫି (SLA), ଡାଇରେକ୍ଟ ମେଟାଲ୍ ଲେଜର ସିଣ୍ଟରିଂ (DMLS), ଏବଂ କାର୍ବନ ଡିଜିଟାଲ୍ ଲାଇଟ୍ ସିନ୍ଥେସିସ୍ (DLS) ସମେତ ଅନେକ 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାଇଁ ପ୍ରୋଟ୍ରୁସନ୍, ବ୍ରିଜ୍ ଏବଂ ଭଙ୍ଗୁର ଗଠନ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପାଇଁ ସପୋର୍ଟ ଷ୍ଟ୍ରକଚରର ବ୍ୟବହାର ଆବଶ୍ୟକ। ... ବିଶେଷତ୍ୱ। ଯଦିଓ ଏହି ଗଠନଗୁଡ଼ିକ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଉପଯୋଗୀ, ଶେଷ କୌଶଳ ପ୍ରୟୋଗ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଅପସାରଣ କରିବାକୁ ପଡିବ।

ସପୋର୍ଟ ଅପସାରଣ ବିଭିନ୍ନ ଉପାୟରେ କରାଯାଇପାରିବ, କିନ୍ତୁ ଆଜିକାଲି ସବୁଠାରୁ ସାଧାରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ସପୋର୍ଟ ଅପସାରଣ ପାଇଁ କଟିବା ଭଳି ମାନୁଆଲ୍ କାମ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଜଳ-ଦ୍ରବଣୀୟ ସବଷ୍ଟ୍ରେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ, ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁକୁ ପାଣିରେ ବୁଡ଼ାଇ ସପୋର୍ଟ ଗଠନକୁ ଅପସାରଣ କରାଯାଇପାରିବ। ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଅଂଶ ଅପସାରଣ ପାଇଁ ବିଶେଷ ସମାଧାନ ମଧ୍ୟ ଅଛି, ବିଶେଷକରି ଧାତୁ ଯୋଗକାରୀ ଉତ୍ପାଦନ, ଯାହା ସପୋର୍ଟକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ କାଟିବା ଏବଂ ସହନଶୀଳତା ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ CNC ମେସିନ୍ ଏବଂ ରୋବୋଟ୍ ଭଳି ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରେ।

ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରବର୍ତ୍ତୀ ଅନ୍ୟ ଏକ ମୌଳିକ ପଦ୍ଧତି ହେଉଛି ବାଲୁକା ଚଲାଇବା। ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଉଚ୍ଚ ଚାପରେ କଣିକା ସହିତ ମୁଦ୍ରିତ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ପ୍ରେ କରାଯାଇଥାଏ। ମୁଦ୍ରିତ ପୃଷ୍ଠ ଉପରେ ସ୍ପ୍ରେ ସାମଗ୍ରୀର ପ୍ରଭାବ ଏକ ମସୃଣ, ଅଧିକ ସମାନ ଗଠନ ସୃଷ୍ଟି କରେ।

ଏକ 3D ମୁଦ୍ରିତ ପୃଷ୍ଠକୁ ମସୃଣ କରିବା ପାଇଁ ବାଲୁକାକାର୍ଯ୍ୟ ପ୍ରାୟତଃ ପ୍ରଥମ ପଦକ୍ଷେପ, କାରଣ ଏହା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀକୁ ବାହାର କରିଦିଏ ଏବଂ ଏକ ଅଧିକ ସମାନ ପୃଷ୍ଠ ସୃଷ୍ଟି କରେ ଯାହା ପରେ ପଲିସିଂ, ରଙ୍ଗ କରିବା କିମ୍ବା ରଙ୍ଗ କରିବା ଭଳି ପରବର୍ତ୍ତୀ ପଦକ୍ଷେପ ପାଇଁ ପ୍ରସ୍ତୁତ ହୋଇଥାଏ। ଏହା ମନେ ରଖିବା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଯେ ବାଲୁକାକାର୍ଯ୍ୟ ଏକ ଚକଚକିଆ କିମ୍ବା ଚକଚକିଆ ଫିନିସ୍ ଉତ୍ପାଦନ କରେ ନାହିଁ।

ମୌଳିକ ସ୍ୟାଣ୍ଡବ୍ଲାଷ୍ଟିଂ ବ୍ୟତୀତ, ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କୌଶଳ ଅଛି ଯାହା ମୁଦ୍ରିତ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ମସୃଣତା ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପୃଷ୍ଠ ଗୁଣଗୁଡ଼ିକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ, ଯେପରିକି ଏକ ମ୍ୟାଟ୍ କିମ୍ବା ଗ୍ଲସି ଦୃଶ୍ୟ। କିଛି କ୍ଷେତ୍ରରେ, ବିଭିନ୍ନ ନିର୍ମାଣ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ ମସୃଣତା ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ ଶେଷ କୌଶଳ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ। ତଥାପି, ଅନ୍ୟ କ୍ଷେତ୍ରରେ, ପୃଷ୍ଠ ମସୃଣତା କେବଳ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପ୍ରକାରର ମିଡିଆ କିମ୍ବା ପ୍ରିଣ୍ଟ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ। ନିମ୍ନଲିଖିତ ପୃଷ୍ଠ ମସୃଣତା ପଦ୍ଧତିଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ ବାଛିବା ସମୟରେ ଅଂଶ ଜ୍ୟାମିତି ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ସାମଗ୍ରୀ ଦୁଇଟି ସବୁଠାରୁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ କାରଣ (ସମସ୍ତ Xometry ତତ୍କାଳ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନରେ ଉପଲବ୍ଧ)।

ଏହି ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପଦ୍ଧତି ପାରମ୍ପରିକ ମିଡିଆ ସ୍ୟାଣ୍ଡବ୍ଲାଷ୍ଟିଂ ସହିତ ସମାନ କାରଣ ଏଥିରେ ଉଚ୍ଚ ଚାପରେ ପ୍ରିଣ୍ଟରେ କଣିକା ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ। ତଥାପି, ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଅଛି: ସ୍ୟାଣ୍ଡବ୍ଲାଷ୍ଟିଂ କୌଣସି କଣିକା (ଯେପରିକି ବାଲି) ବ୍ୟବହାର କରେ ନାହିଁ, କିନ୍ତୁ ଉଚ୍ଚ ଗତିରେ ପ୍ରିଣ୍ଟକୁ ସ୍ୟାଣ୍ଡବ୍ଲାଷ୍ଟ କରିବା ପାଇଁ ଗୋଲାକାର କାଚ ମଣିକୁ ଏକ ମାଧ୍ୟମ ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରେ।

ପ୍ରିଣ୍ଟର ପୃଷ୍ଠରେ ଗୋଲ କାଚ ମଣିର ପ୍ରଭାବ ଏକ ମସୃଣ ଏବଂ ଅଧିକ ସମାନ ପୃଷ୍ଠ ପ୍ରଭାବ ସୃଷ୍ଟି କରେ। ବାଲୁକା ବ୍ଲାଷ୍ଟିଂର ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟପୂର୍ଣ୍ଣ ଲାଭ ସହିତ, ସ୍ମୁଥିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଅଂଶର ଆକାରକୁ ପ୍ରଭାବିତ ନକରି ଏହାର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଶକ୍ତିକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ। କାରଣ କାଚ ମଣିର ଗୋଲାକାର ଆକୃତି ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠରେ ବହୁତ ଉପର ପ୍ରଭାବ ପକାଇପାରେ।

ଟମ୍ବଲିଂ, ଯାହାକୁ ସ୍କ୍ରିନିଂ ମଧ୍ୟ କୁହାଯାଏ, ଛୋଟ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପରବର୍ତ୍ତୀ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ଏକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ସମାଧାନ। ଏହି ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟାରେ ସିରାମିକ୍, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ କିମ୍ବା ଧାତୁର ଛୋଟ ଖଣ୍ଡ ସହିତ ଏକ ଡ୍ରମ୍‌ରେ ଏକ 3D ପ୍ରିଣ୍ଟ ରଖିବା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଡ୍ରମ୍ ତା’ପରେ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କରେ କିମ୍ବା କମ୍ପନ କରେ, ଯାହା ଫଳରେ ମୁଦ୍ରିତ ଅଂଶ ଉପରେ ଅଳିଆ ଘଷି ହୁଏ, ପୃଷ୍ଠର ଯେକୌଣସି ଅନିୟମିତତାକୁ ଦୂର କରେ ଏବଂ ଏକ ମସୃଣ ପୃଷ୍ଠ ସୃଷ୍ଟି କରେ।

ମିଡିଆ ଟମ୍ବଲିଂ ବାଲୁକାକୃତି ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ଶକ୍ତିଶାଳୀ, ଏବଂ ଟମ୍ବଲିଂ ସାମଗ୍ରୀର ପ୍ରକାର ଉପରେ ନିର୍ଭର କରି ପୃଷ୍ଠର ସ୍ମୁଥନେସକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରାଯାଇପାରିବ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଆପଣ ଏକ କଠୋର ପୃଷ୍ଠ ଗଠନ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପାଇଁ କମ୍-ଗ୍ରେନ୍ ମିଡିଆ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ, ଯେତେବେଳେ ଉଚ୍ଚ-ଗ୍ରିଟ୍ ଚିପ୍ସ ବ୍ୟବହାର କରି ଏକ ସ୍ମୁଥ ପୃଷ୍ଠ ଉତ୍ପାଦନ କରାଯାଇପାରିବ। କିଛି ସାଧାରଣ ବଡ଼ ଫିନିସିଂ ସିଷ୍ଟମ 400 x 120 x 120 ମିମି କିମ୍ବା 200 x 200 x 200 ମିମି ମାପ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ପରିଚାଳନା କରିପାରିବ। କିଛି କ୍ଷେତ୍ରରେ, ବିଶେଷକରି MJF କିମ୍ବା SLS ଅଂଶ ସହିତ, ଆସେମ୍ବଲିକୁ ଏକ କ୍ୟାରିଅର୍ ସହିତ ଟମ୍ବଲି ପଲିସ୍ କରାଯାଇପାରିବ।

ଉପରୋକ୍ତ ସମସ୍ତ ସ୍ମୁଥିଂ ପଦ୍ଧତି ଭୌତିକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଉପରେ ଆଧାରିତ ହୋଇଥିଲେ ମଧ୍ୟ, ଷ୍ଟିମ୍ ସ୍ମୁଥିଂ ଏକ ସ୍ମୁଥ ପୃଷ୍ଠ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ମୁଦ୍ରିତ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ଷ୍ଟିମ୍ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ରାସାୟନିକ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ। ବିଶେଷକରି, ଷ୍ଟିମ୍ ସ୍ମୁଥିଂରେ ଏକ ସିଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଚାମ୍ବରରେ ଏକ ବାଷ୍ପୀଭୂତ ଦ୍ରାବକ (ଯେପରିକି FA 326) ସହିତ 3D ପ୍ରିଣ୍ଟକୁ ପ୍ରକାଶ କରାଯାଏ। ଷ୍ଟିମ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟର ପୃଷ୍ଠ ସହିତ ଲାଗି ରହିଥାଏ ଏବଂ ଏକ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ରାସାୟନିକ ତରଳି ସୃଷ୍ଟି କରେ, ତରଳିତ ସାମଗ୍ରୀକୁ ପୁନଃବଣ୍ଟନ କରି ଯେକୌଣସି ପୃଷ୍ଠ ଅପୂର୍ଣ୍ଣତା, ଧାର ଏବଂ ଉପତ୍ୟକାକୁ ସ୍ମୁଥ କରିଥାଏ।

ଷ୍ଟିମ୍ ସ୍ମୁଥିଂ ପୃଷ୍ଠକୁ ଅଧିକ ପଲିସ୍ ଏବଂ ଚକଚକିଆ ଫିନିସ୍ ଦେବା ପାଇଁ ମଧ୍ୟ ଜଣାଶୁଣା। ସାଧାରଣତଃ, ଷ୍ଟିମ୍ ସ୍ମୁଥିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଭୌତିକ ସ୍ମୁଥିଂ ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ମହଙ୍ଗା, କିନ୍ତୁ ଏହାର ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ସ୍ମୁଥତା ଏବଂ ଚକଚକିଆ ଫିନିସ୍ ଯୋଗୁଁ ଏହାକୁ ପସନ୍ଦ କରାଯାଏ। ବାଷ୍ପ ସ୍ମୁଥିଂ ଅଧିକାଂଶ ପଲିମର ଏବଂ ଇଲାଷ୍ଟୋମେରିକ୍ 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ସୁସଙ୍ଗତ।

ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପରବର୍ତ୍ତୀ ପଦକ୍ଷେପ ଭାବରେ ରଙ୍ଗ କରିବା ଆପଣଙ୍କ ମୁଦ୍ରିତ ଆଉଟପୁଟର ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବାର ଏକ ଉତ୍ତମ ଉପାୟ। ଯଦିଓ 3D ମୁଦ୍ରଣ ସାମଗ୍ରୀ (ବିଶେଷକରି FDM ଫିଲାମେଣ୍ଟ) ବିଭିନ୍ନ ରଙ୍ଗ ବିକଳ୍ପରେ ଆସିଥାଏ, ଏକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପରେ ଟୋନିଂ ଆପଣଙ୍କୁ ଉତ୍ପାଦ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ପୂରଣ କରୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ ଏବଂ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ ପାଇଁ ସଠିକ୍ ରଙ୍ଗ ମେଳ ହାସଲ କରେ। ଉତ୍ପାଦ। 3D ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଏଠାରେ ଦୁଇଟି ସବୁଠାରୁ ସାଧାରଣ ରଙ୍ଗ ପଦ୍ଧତି ଦିଆଯାଇଛି।

ସ୍ପ୍ରେ ପେଣ୍ଟିଂ ଏକ ଲୋକପ୍ରିୟ ପଦ୍ଧତି ଯେଉଁଥିରେ 3D ପ୍ରିଣ୍ଟରେ ରଙ୍ଗର ଏକ ସ୍ତର ଲଗାଇବା ପାଇଁ ଏକ ଏରୋସୋଲ ସ୍ପ୍ରେୟର ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂକୁ ବିରତ କରି, ଆପଣ ଅଂଶ ଉପରେ ସମାନ ଭାବରେ ରଙ୍ଗ ସ୍ପ୍ରେ କରିପାରିବେ, ଏହାର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପୃଷ୍ଠକୁ ଆଚ୍ଛାଦିତ କରିପାରିବେ। (ମାସ୍କିଂ କୌଶଳ ବ୍ୟବହାର କରି ରଙ୍ଗକୁ ଚୟନମୂଳକ ଭାବରେ ମଧ୍ୟ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଇପାରିବ।) ଏହି ପଦ୍ଧତି 3D ପ୍ରିଣ୍ଟେଡ୍ ଏବଂ ମେସିନ୍ ହୋଇଥିବା ଅଂଶ ଉଭୟ ପାଇଁ ସାଧାରଣ ଏବଂ ଏହା ଅପେକ୍ଷାକୃତ ଶସ୍ତା। ତଥାପି, ଏହାର ଗୋଟିଏ ପ୍ରମୁଖ ଅସୁବିଧା ଅଛି: ଯେହେତୁ କାଳି ବହୁତ ପତଳା ଭାବରେ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ, ଯଦି ମୁଦ୍ରିତ ଅଂଶଟି ସ୍କ୍ରାଚ୍ କିମ୍ବା ପିନ୍ଧିଯାଏ, ତେବେ ମୁଦ୍ରିତ ସାମଗ୍ରୀର ମୂଳ ରଙ୍ଗ ଦୃଶ୍ୟମାନ ହେବ। ନିମ୍ନଲିଖିତ ଛାଇ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରେ।

ସ୍ପ୍ରେ ପେଣ୍ଟିଂ କିମ୍ବା ବ୍ରଶିଂ ପରି ନୁହେଁ, 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂରେ କାଳି ପୃଷ୍ଠ ତଳେ ପ୍ରବେଶ କରେ। ଏହାର ଅନେକ ସୁବିଧା ଅଛି। ପ୍ରଥମତଃ, ଯଦି 3D ପ୍ରିଣ୍ଟ ଜୀର୍ଣ୍ଣ କିମ୍ବା ସ୍କ୍ରାଚ୍ ହୋଇଯାଏ, ତେବେ ଏହାର ସ୍ପନ୍ଦନଶୀଳ ରଙ୍ଗ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ରହିବ। ଦାଗ ମଧ୍ୟ ଛିଣ୍ଡିଯାଏ ନାହିଁ, ଯାହା ରଙ୍ଗ କରିବା ପାଇଁ ଜଣାଶୁଣା। ରଙ୍ଗ କରିବାର ଆଉ ଏକ ବଡ଼ ସୁବିଧା ହେଉଛି ଏହା ପ୍ରିଣ୍ଟର ପରିମାଣିକ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ ନାହିଁ: ଯେହେତୁ ରଙ୍ଗ ମଡେଲର ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ରବେଶ କରେ, ଏହା ଘନତା ଯୋଡେ ନାହିଁ ଏବଂ ତେଣୁ ବିବରଣୀ ହରାଇବ ନାହିଁ। ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ରଙ୍ଗ ପ୍ରକ୍ରିୟା 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ସାମଗ୍ରୀ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ।

Xometry ଭଳି ଏକ ଉତ୍ପାଦନ ଅଂଶୀଦାରଙ୍କ ସହିତ କାମ କରିବା ସମୟରେ ଏହି ସମସ୍ତ ଶେଷ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମ୍ଭବ, ଯାହା ଆପଣଙ୍କୁ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟ ମାନଦଣ୍ଡ ଉଭୟ ପୂରଣ କରୁଥିବା ବୃତ୍ତିଗତ 3D ପ୍ରିଣ୍ଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବାକୁ ଅନୁମତି ଦିଏ।